„…und vor einigen Tagen haben wir mit dem Einzug begonnen.“ Ferdinand Hümmer, Projektleiter für den 3D Campus bei, hält bei der Baustellenbesichtigung des Millionenprojekts inne und blickt in Richtung Gesprächspartner. Ja, bei Concept Laser geht es voran, allen Unkenrufen zum Trotz. Mehr noch: Das derzeit größte private Bauprojekt im Landkreis ist sowohl im Kosten- als auch im Zeitplan. Der Endspurt hat begonnen, das Ziel ist vor Augen und ehrgeizig geblieben: Concept Laser und GE Additive wollen in Lichtenfels nicht weniger als ein weltweites Zentrum des 3D-Metalldrucks schaffen.

Das Baustellengelände im Seubelsdorfer Gewerbegebiet ist streng bewacht. Vielleicht kommen daher immer wieder die Gerüchte, dass die Baustelle schleppend vorankomme oder gar stillstehe. „Natürlich haben wir die Kräne abgebaut. Einfach deshalb, weil wir sie nicht mehr brauchen“: Site Facility Leader Hümmer kennt die „Flüsterbotschaften“, die in schöner Regelmäßigkeit die Runde machen. Sie ringen ihm maximal ein müdes Lächeln ab. „Wir sind seit zirka vier Wochen mit dem Rohbau fertig, daraufhin wurde der letzte Kran abgebaut. Trotzdem sind täglich rund 100 Arbeiter vor Ort. Da sich die Arbeiten von außen stark nach innen verlagert haben, bekommen das die Beobachter aber nicht mehr so mit. Auch nicht, dass teils auch am Wochenende gearbeitet wurde.“

Nach dem Asphaltieren folgen die Arbeiten im Inneren

Jüngst wurden die Zufahrtswege und Plätze asphaltiert und die Wasserleitungen installiert. Derzeit sind es vor allem Technik- und Schreinerarbeiten, die getätigt werden. Ebenso werden in den Außenanlagen Vorbereitungen für Anpflanzungen getroffen. „Und wir sind bereits in der Feinreinigungsphase in den Produktionshallen.“ Der Verwaltungstrakt, der spitz zulaufende Teil des Gebäudekomplexes, wurde etwas später begonnen, aber: „Auch dort werden wir heuer noch fertig.“ Die Verwaltungsmitarbeiter sollen 2020 einziehen.

Den 3D-Metalldruck erfahrbar und erlebbar machen

Im zehn bis zwölf Meter hohen Hallenschiff der Produktion ist es erstaunlich ruhig. Auf der einen Seite rauschen Züge und der Verkehr der Bundesautobahn 73 vorbei, auf der anderen sind es die Autos und Laster der B 173. Man sieht sie, man hört sie aber kaum: Die Glasscheiben sind bestens schallisoliert. Im Umkehrschluss heißt das auch, dass kaum Produktionslärm nach außen dringen wird. „Der 3D-Metalldruck ist sowieso keine sonderlich laute Technologie“, sagt der Projektleiter. Trotzdem: Concept Laser will niemanden stören.

Neben Schallschutz spielt auch Umweltschutz beim Megaprojekt eine große Rolle: „Die Energiegewinnung für unsere Heizung erfolgt über eine Wärmepumpe“, erklärt der Projektleiter beim Rundgang. „Zudem haben wir eine Betonkern-Aktivierung, das funktioniert ähnlich wie eine Fußbodenheizung. Und wir gewinnen die Wärme zurück, die an den Anlagen entsteht.“ Doch nicht nur das: Elektriker programmieren die Lichter im Gebäude so, dass sie automatisch gedimmt werden, wenn in einem Bereich nicht gearbeitet wird. Und, und, und.

Die ersten Anlagen stehen bereits in den riesigen Hallen. Noch wirken sie etwas verloren. „Nach und nach werden weitere einziehen“, sagt Ferdinand Hümmer. Auch die Abteilung Forschung und Entwicklung hat bereits ein kleines Quartier bezogen. Es ist noch recht spartanisch, aber immerhin besser wie in Schney: Dort arbeiten die Forscher und Entwickler ausgelagert in Containern.

„Wir haben keinen fixen Stichtag, an dem wir voll eingezogen sein wollen.“ Stattdessen geht alles peu a peu, immer wieder wird getestet, immer wieder wird optimiert. Concept Laser hat keinen Zeitdruck: Der etablierte Firmenstandort „An der Zeil“ hält den Planern den Rücken frei. „Wir sind in Schney so gut ausgestattet, dass wir es uns erlauben können, nach und nach umzuziehen.“ Mittelfristig wird Seubelsdorf aber den

Standort Schney komplett ersetzen.

„Wir wollen hier am 3D Campus alle zusammenbringen, die Mitarbeiter ebenso wie die Kunden und allen Interessenten“, skizziert Ferdinand Hümmer die Vision der Firma. Oder, wie es Firmengründer Frank Herzog gerne umschreibt: Concept Laser möchte den 3D-Metalldruck erfahrbar und erlebbar machen. Dazu gehört auch, dass sich Technikinteressierte nach Fertigstellung anmelden können, um mehr über Laser Cusing zu erfahren. Doch das ist noch Zukunftsmusik. „Knowhow, Produktion und Verwaltung kompakt an einem Platz, dazu kurze Wege: Das sind klare Vorteile für uns.“ Und das lassen sich GE Additive und Concept Laser 105 Millionen Euro kosten.

Bisher hatten auch nur die wenigsten der derzeit 400 Concept-Laser-Mitarbeiter die Chance, die Baustelle genauer unter die Lupe zu nehmen, vom Richtfest im September vergangenen Jahres mal abgesehen. Das wird sich ändern: „Am 23. Juli fällt der interne Startschuss, dann kommt auch Jason Oliver, CEO (Hauptgeschäftsführer) der neuen GE-Sparte, zu uns. Und für den 13. September ist ein öffentliches Sommerfest geplant, zu dem auch alle Familienangehörige und Freunde eingeladen sind.“

Gemeinsam das Sicherheitskonzept durchgesprochen

Der Spatenstich für den 3D Campus war am 30. November 2017 erfolgt. Schon zuvor ging alles rasend schnell, von der Idee bis zum Kauf der Grundstücke. Dieses Tempo wurde beim Rohbau beibehalten. „Wir können wirklich stolz sein auf die Zusammenarbeit aller Beteiligten“, sagt Ferdinand Hümmer. Jüngst fand eine Begehung mit den Kommandanten der umliegenden Feuerwehren statt, auch Kreisbrandrat Timm Vogler und Vertreter der Polizei machten sich ein Bild vor Ort. Gemeinsam ging man das Sicherheitskonzept durch. Concept Laser mag kein Hochrisikobetrieb sein, dennoch ist es gut, für den Fall der Fälle gerüstet zu sein.

Concept Laser plant seinen Komplex so, dass man für die Zukunft bestens gewappnet ist. Das Maß aller Dinge: flexibel sein. Dazu gehört auch, dass es neben dem derzeitigen Gelände von rund 40 000 Quadratmetern (davon rund 60 Prozent Produktionsfläche) einen ebenso großen Erweiterungsbereich gibt. „Vorerst aber reicht der 3D-Campus aus“, so Projektleiter Hümmer. Beim Spatenstich im September vergangenen Jahres waren es 360 Mitarbeiter, bis zu 500 sollen es werden. Der 3D-Metalldruck boomt. Concept Laser bedient Automotive, Luftfahrt und Medizin – und da gibt es ein großes Wachstumspotenzial. Ferdinand Hümmer drückt es bescheidener aus: „Wir können guten Gewissens einziehen und produzieren.“

Daten und Fakten

Stromkabel in der Produktionshalle: 61 Kilometer

Datenkabel in der Produktionshalle: 163 Kilometer

Leuchtmittel in der Produktionshalle: 1760 Stück

Glasscheiben am 3D-Campus: 1316 Stück

(12 000 Quadratmeter Glasfassade und 12 400 m2 geschlossene Fassade).

 

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Spatenstich für 3D-Campus